由朗盛聚酰胺制造的载重汽车部件运输车荣获GKV/TecPart创新奖

由朗盛聚酰胺6化合物制成的卡车部件载体获得了由Verband Technische Kunststoffprodukte e.V颁发的2022年GKV/TecPart创新大奖。该结构部件由BBP Kunststoffwerk Marbach Baier、朗盛和一家主要的德国商用车制造商联合开发。“与基于聚丙烯的DLFT复合材料设计改型相比，我们的材料、综合工艺和结构模拟有助于确保载体不需要使用沉重而昂贵的金属嵌件进行加固。朗盛塑料应用开发领域的轻量化设计专家Matthias Theunissen博士表示:“因此，该组件的重量减轻了35%左右，制造成本大大降低。”创新奖颁奖仪式传统上是在2022年10月19日在Düsseldorf举行的K塑料贸易展期间举行的。

动态高负荷结构组件

该组件载体用于多种卡车模型，并采用带盖的槽的形式。它被固定在卡车梯子框架中心的四个点上，并执行一些任务。例如，它装有两个重75公斤的电池，以及三个压缩空气罐，每个压缩空气罐的重量约为7公斤。在大约120万公里的车辆使用寿命中，该结构部件暴露在相当大的加速度下。这些动态力加上整个组件的高重量和少量的紧固点意味着它会受到显著的机械载荷。

汇集了工艺和结构模拟方面的专业知识

为了避免昂贵的金属加固，BBP和朗盛合作设计了一种能够承受高动态载荷的纯注塑组件的概念。除了设计方案，朗盛还贡献了其在结构构件设计模拟方面的专业知识。其中一个特别的挑战是将组件固定在梯子框架上的几个点上，并设计这些紧固件能够承受必要的负载。“当我们进行计算时，我们能够利用我们在注塑成型方面广泛的工艺专业知识。例如，我们使用工艺模拟来确定短玻璃纤维在注射成型过程中如何局部定向，这导致了方向依赖的机械部件性能。然后，我们将从中获得的数据输入到结构模拟中，这有助于准确预测组件的力学行为，进而对其进行优化，”朗盛CAE专家Frank Lutter说。与基于dlft的制造相比，注射成型载体提供了许多优势。例如，纤维方向、壁厚和翘曲都更容易再现。生产本身也更适合自动化，周期时间更短，效率更高。所使用的材料是Durethan BKV35H2.0 901510聚酰胺6化合物，由35%重量的短玻璃纤维增强。

关于朗盛在新移动领域的产品和技术的更多详细信息，请访问//www.kiwlau.com/en/Products-and-Brands/Focus-Topics/LANXESS-e-Mobility//www.kiwlau.com/en/Products-and-Brands/Focus-Topics/LANXESS-e-Mobility．