重量轻，适合豪华轿车

Tepex dynalite连续纤维增强热塑性复合材料在轻量化设计中日益被用作金属的替代品。朗盛公司的这些复合材料的一个新应用是在梅赛德斯-奔驰s级车上安装了48V车载电源电池的负载舱的制造。该复合材料组件可以承受高机械应力，比同类钣金组件轻约30%。“在发生撞车事故时，电池不能穿透或以任何方式损坏壁面。这是由我们基于织物的复合材料的高强度和刚度确保的，”克劳斯·冯伯格博士说，他是朗盛公司Tepex的应用专家。复合材料设计还确保了负载舱的密封性，防止水和电池电解质等流体的进入和流出。”

削减成本的功能集成

安全组件是通过混合成型工艺经济生产的，使用由水切割机生产的约110 x 80厘米大的坯料。毛坯由聚酰胺6基Tepex dynalite 102-RG600(2)制成，并由两层连续的玻璃纤维织物增强。LANXESS公司的易流动聚酰胺6 Durethan BKV60H2.0EF DUS060被用作反注射材料，用于节省成本的紧固件集成，也用于加强肋。它60%的质量由短玻璃纤维组成，这也使它非常坚固和僵硬，与Tepex完美匹配。

复杂的形成过程

毛坯的成形(悬垂)是由冲压完成的，是一个高度复杂的过程，由于高拉深比。这是因为复合材料不会像金属板那样塑性膨胀，而是会随着纤维材料的运动(悬垂)而发生变形，这意味着在成形过程中，复合材料必须不断地从外部供应。如果运动太大，纤维会抑制成型过程，导致断裂，影响剩下的过程。

综合模拟节省开发成本

LANXESS采用了一系列的计算模型，可以精确地模拟悬垂过程，从而预测和分析成形效果并做出相应的响应。LANXESS不仅可以确定毛坯的最佳二维切削几何形状，而且可以根据客户的模具概念对毛坯的成形行为进行虚拟分析，从而及早识别和消除缺陷。这在这些流程的设计中产生了巨大的节约潜力。Vonberg说:“对于负载室，我们还确定了成型过程中织物的临界剪切角，褶皱在哪里形成，纤维什么时候开始断裂。”“我们的计算和模拟也有助于确保组件的圆角能够承受预期的负载。”连续纤维自身在具有明显三维轮廓(如圆角)的部件区域的局部方向也被模拟。这是在综合仿真中精确预测机械构件行为的前提。Vonberg说:“所有这些都是我们在HiAnt品牌下提供的服务的一部分，通过这些服务，我们可以帮助客户的开发专家更好地设计载重舱。”

进一步的系列应用程序

在梅赛德斯-奔驰c级车上，Tepex dynalite现在也用于制造装载舱井，以容纳车载电源电池。”我们也看到巨大的潜力在电动汽车,所以为了安全设备,完整的电池系统装载空间的外壳或组件可以根据“罩”——因为我们的轻质结构材料比金属轻得多,所以有助于延长电动汽车的行驶距离,“Vonberg说,展望未来。

关于朗盛新机动性和轻量化结构的产品和技术的更多详细信息，请访问https://new-mobility.www.kiwlau.com和www.lightweight.www.kiwlau.com．